Super Falcon 120

Spannweite 160 cm
Antrieb Hybrid Impeller wie unten beschrieben
Akku 12S 5800 mAh
Gewicht  7,5 Kg

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Vor einiger Zeit habe ich mich mit dem Thema 120iger Impeller beschäftigt. Angeregt durch einen Thread bei  RC-Groups bekam ich Lust etwas in dieser Größenordnung mit überschaubaren Mitteln zu bewerkstelligen. Da ja schon seit einiger Zeit Impeller dieser Größenordnung beim "Hobbychinesen" für sehr schmales Geld zu erwerben sind, war für mich die Zeit gekommen. Keine Sorge, der Impeller wird kein Chinaimpeller. Eher ein Hybrid aus Haoye 5" Stator, selbst angefertigten Gehäuse aus CFK-Sandwich  und einem Wemotec Rotor. Da mir in dieser Klasse bis dahin einfach die Erfahrungswerte fehlten, musste erst einmal ein Versuchsträger beschafft werden, der folgende Kriterien erfüllen muss.
1. Einfache Montage des Impellers
2. Kurze Ansaugwege
3. unkritische Flugeigenschaften
4. Preiswert

Die Wahl fiel auf den Super Falcon 120m der schon seit geraumer Zeit von den Turbinenfliegern als Einsteigerjet, bzw. Trainer Verwendung findet. Durch die verschiedenen Forenbeiträge wusste ich in etwa welche Qualität mich für diesen Preis erwartet. Kurz gesagt die Qualität des Bausatzes ist eher bescheiden, aber eine gute Basis für mein Projekt.
Als erstes wurde die Folie entfernt, was sich als nicht allzu schwierig herausstellen sollte. Von Haftung kann keine Rede sein. Diese Folie (vom Design mal abgesehen) hätte bei jeder noch so kleinen Sonneneinstrahlung sofort Blasen und Falten geworfen.
Die Überlegung war, mit Oracover neu bebügeln, oder mit Epoxy und Glasgewebe zu beschichten. Die Entscheidung fiel auf bügeln mit Oracover. Die Gründe dafür sind ganz einfach. Der Aufwand für ein astreines Gfk Finish ist einfach zu hoch. Außerdem standen das Gewicht und die Tatsache, dass es sich um einen Trainer handelt (schnelle Reparaturmöglichkeit) im Vordergrund.
Es mussten im Vorfeld noch abgeklärt werden, ob ein pneumatisches Einziehfahrwerk oder ein elektrisches Einziehfahrwerk Verwendung finden sollte. Die Entscheidung fiel auf das elektr. EZFW von E-Flight. Dieses in Verbindung mit geschleppten Fahrwerksbeinen von Kenner sollten für mein Vorhaben ausreichend sein.
 

Doch nun zum eigentlichen Bau:

Flächen und Leitwerke:

1. Schritt: Folie entfernen und Sichtprüfung vornehmen. Nach Entfernen der Folie war mir klar, dass die Fahrwerksaufnahme nicht lange halten würde. Also wurde die Beplankung rund um die Fahrwerksaufnahme und die Flächensteckung sauber entfernt.

2. Schritt: Steckungsrohre aus Pappe entfernen (nicht weil es Pappe ist, sondern weil es sehr schlecht eingeklebt worden ist) und  neue Steckungsrohre aus Gfk anfertigen. Durch diese Maßnahme konnte auch gleich die EWD der beiden Flächen korrigiert werden, was vorher unmöglich war.

 

 

3. Schritt : Verstärken der Fahrwerksaufnahme und der angrenzenden Bereiche. Die Fahrwerksaufnahme wurde herausgetrennt (ging fast gewaltfrei) und mit 24h Epoxy, sowie Dreiecksleisten zur besseren Krafteinleitung neu eingeklebt. Auf der inneren Seite der oberen Beplankung wurden Steifen aus Kohlefaser auflaminiert. Dieses dient zusätzlich zur Stabilisierung, falls die Landung mal etwas härter ausfällt.

4. Schritt: Zwischenräume der Fläche und des Höhenleitwerks mit Balsa ausfüllen. Die Löcher haben ja den Zweck der Gewichtseinsparung. Das ist auch wichtig, aber ich habe da schlechte Erfahrungen mit durchgestoßenen Rippenfeldern durch den Transport gemacht. Obwohl es viel Arbeit macht, die Felder zu verschließen und sich das Gewicht etwas erhöht hat, so hat die Fläche doch enorm an Steifigkeit zugenommen. Außerdem hätten die Rippenaufleimer fast alle nachgeleimt werden müssen. In diesem Zusammenhang wurde auch gleich die vorher entfernte Beplankung auf der Unterseite der Flächen ersetzt und mit Belizell Schaumkleber eingeklebt.

 

       

 

5. Schritt: Spachteln und Verschleifen. Nach dem obligatorischen Spachteln und Verschleifen wurden alle Teile, die anschließend bebügelt werden sollen mit Heißkleber dünn eingestrichen. So hat die Folie keine Chance mehr beim ersten Sonnenstrahl Falten zu bilden.

6. Schritt: Ausschneiden des Hauptfahrwerksschachtes. Nach dem der Hauptfahrwerksschacht ausgeschnitten war, wurde dieser noch mit 1,5mm  Balsa ausgekleidet. Somit entfällt das Anfertigen einer Schachtverkleidung aus ABS.

 

 

Rumpf:

1.Schritt: Spanten entfernen. Mal abgesehen davon, dass einige Spannten neu angepasst werden mussten für den Elektroantrieb, so hätte man die originalen Spanten nicht im Modell lassen können. Der Grund dafür ist ganz einfach, die Spanten waren nicht verklebt. Es befand sich lediglich eine Kleberaupe um die Spanten, die aber keine feste Bindung darstellten. Die Spanten konnten ohne großen Kraftaufwand mit den Händen entfernt werden.

 

   

 

Gleichzeitig kann man im oberen ersten Bild sehen, dass im Innenbereich der vorderen Steckung Gegenlager mit 24h Harz eingeklebt wurden. Der Grund ist sehr einfach, die Anformungen für das vordere Steckungsrohr stimmt nicht mit der Tatsächlichen Position der Fläche überein. Durch größer bohren der Löcher konnte die Flächen gut ausgerichtet werden und die Gegenlager wurden von innen verklebt.

 

 

2. Schritt: Herstellen der vorderen Fahrwerksaufnahme. Mal abgesehen davon, dass die originale Fahrwerksaufnahme nicht für mein geplantes elektrisches Fahrwerk passen würde, so währe die Haltbarkeit dieser Einheit als sehr gering einzustufen. Die Chinesen verwenden ein sehr merkwürdiges Sperrholz. Dieses ist sehr leicht und besteht nur aus 2 Decklagen und einer Mittellage mit sehr wenig Kleber. Dieses Material ist definitiv nicht für höher belastete Bereiche geeignet. Daher wurde per Hand CNC eine neue Fahrwerksaufnahme aus 4mm mehrfach verleimten Sperrholz angefertigt. Übrigens, der Eigenbau ist gerade mal 2 Gramm schwerer. (Bild links Original, Bild rechts neu gebautes Teil)

 

   

 

3. Schritt: Verkleben der Rumpfspanten: Nachdem die Rumpfspanten und der Rumpf von alten Kleberesten entfernt und die Klebestellen angeschliffen wurden, konnten die Spanten wieder in den Rumpf geklebt werden. vorher wurden sie noch ein wenig bearbeitet, damit ein herausnehmbares Brett für den Empfänger und die Stromversorgung von Fahrwerk und Empfangsanlage Verwendung finden konnte. Das Brett für die Akkus wird erst nach dem Auswiegen eingebaut, da die genaue Position im Moment noch nicht bekannt ist. Als Kleber wurde ein 24h Epoxy Kleber von Loctite verwendet, der thixotrop ist. Dieser Kleber wird als Kartusche für Pistole geliefert und mit einer langen Mischdüse kommt man sehr gut an alle zu klebenden Stellen heran. Für die Optik können die Kleberaupen noch mit dem Finger (Handschuhe nicht vergessen) glatt gestrichen werden.

 

           

4. Schritt:, Steckverbindung Servos der Flächen.: Da pro Fläche mindestens 1 Querruderservo, 1 Flapservo, 1x elektr. Fahrwerk, 1 Seitenruderservo und auf einer Seite noch das Servo für das Höhenruder durch die Fläche verbunden werden müssen, kam nur eine Lösung mit Steckverbindern in Betracht. Jedes Kabel einzeln anzuschließen würde die Rüstzeit erheblich verlängern und die Gefahr der Beschädigung und des Lösens der Steckverbindung wäre sehr groß. Darum habe ich mich für die Variante mit den Multiplex Steckern entschieden, die beim befestigen der Fläche an den Rumpf sofort die elektrische Verbindung zur Fläche herstellen.
Um dieses zu realisieren wurden drei MPX Buchsen übereinander in die Wurzelrippe der Fläche geklebt, bevor diese komplett mit Balsa verschlossen wurde. Natürlich müssen die Servokabel schon an die Buchsen gelötet worden sein. Um ein wegbrechen der Lötverbindung im nachhinein zu vermeiden, habe ich die Lötstellen mit Heißkleber verklebt. Dadurch wird die Gefahr des Schwingungsbruchs erheblich verringert. Nachdem die Buchsen fest mit der Wurzelrippe verklebt worden sind werden die Stecker auf die Buchsen gesteckt und eine Sperrholzplatte mit den entsprechenden Ausschnitten für die Stecker angefertigt. Diese Platte wird noch nicht als Gegenlager in den Rumpf eingelassen. Die Platte wird von hinten über die Stecker geschoben (die sich noch auf den Buchsen in der Wurzelrippe befinden) und vorsichtig von hinten mit 24h Epoxy verklebt. nach dem Verkleben erfolgt das anlöten der Kabel und das Sichern mittels Heißkleber. Beim verkleben ist darauf zu achten, dass kein Kleber in den Schlitz des Steckers gelangt und den Stecker mit der Buchse verklebt. Nach dem der Kleber ausgehärtet ist, kann die ganze Einheit vorsichtig abgenommen werden und bei Bedarf die nachgeklebt werden.
Um die genaue Position im Rumpf zu ermitteln, habe ich an der Durchbruchstellen erst einmal vorsichtig durchgebohrt, damit die Kabel und Buchsen im Rumpf verschwinden. Anschließend kann an der Kontur des Brettchens das endgültige Maß auf den Rumpf übertragen werden und der Ausschnitt erfolgen. Das einkleben ist nur noch Routine. Durch die Öffnung unten im Rumpf kommt man sehr gut an die zu klebenden Flächen heran. Auch hier macht sich der Epoxy Kleber mit langer Mischdüse mehr als bezahlt.

   

In diesem Zusammenhang wurden gleich die "Ikea" Flächenbefestigungen mit eingebaut. Diese erlauben es mit nur einem Schraubendreher von außen her die Fläche nach dem Aufstecken zu sichern.

5. Schritt, Cockpitausbau: Nachdem alle Spanten neu eingeharzt, die Flächen ausgerichtet und die Steckungsrohrhalterung fest mit dem Rumpf verleimt wurden musste noch das Cockpit erstellt werden. Um eines gleich einmal vorweg zu nehmen, das Material der Haube muss mit Sorgfalt behandelt werden. Am besten etwas großzügiger ausschneiden und die endgültigen Schnittkanten mit dem Dremel und einem Rundschleifer bearbeiten.
Damit das Cockpit eine gewisse Formtreue aufweist, habe ich mich dazu entschlossen, einen Boden anzufertigen. Dazu wurde Frischhaltefolie über den Ausschnitt der Rumpföffnung gelegt und ein Stück 1,5mm Balsa grob auf Form geschnitten. Anschließend wurde die Unterseite des Balsas mit einer Lage 160g Kohlefasergewebe und einer Lage 50g Glasgewebe beschichtet  und auf die Rumpföffnung gelegt. Damit sich die Form des Rumpfes auf das Balsa überträgt, wurde mit unterschiedlichen Stahlgewichten beschwert und 2 Tage lang ausgehärtet. Natürlich sollte der Zugriff zu den Komponenten und zu den Akkus im Rumpfinneren schnell erfolgen. Dazu habe ich mich für eine ganz normale Haubenverriegelung entschieden. Im vorderen Cockpitbereich wurde noch mit Balsa etwas aufgedoppelt und im Rumpf noch ein Halbspant eingeharzt. Durch diese wurde einfach durchgebohrt und in den Cockpitboden zwei Kiefernrundhölzer eingeleimt. diese dienen als vordere Befestigung. Im hinteren Haubenbereich wurde ein Gegenlager für den Verschlussbolzen angeleimt.

                       


Nach dem aushärten wurde das Balsa endgültig in Form geschliffen und da stand die Frage "Cockpit ausbauen oder nicht?". Ich habe mich für den Ausbau entschieden. Auch wenn es "nur" ein Trainer ist, so mag ich persönlich keine Geisterflieger. Da ich im Fundus noch einen passenden Piloten gefunden habe, war diese Thema schnell erledigt. Die Verklebung des Cockpitbodens wurde mit normale Silikon ausgeführt. Dazu einfach etwas Silikon in eine Einwegspritze einfüllen und gleichmäßig auf den Rand des Cockpitbodens auftragen. Nach dem auftragen die Haube auf den Rumpf  mit Tesafilm bis zum aushärten sichern. Aber bitte nicht vergessen, die Innenseite der Haube, dort wo die Verklebung stattfinden soll, mit 400er Naßschleifpapier oder einem Schleifpad anzurauen und die Klebestelle mit Brennspiritus reinigen (wer mutig ist, kann auch Aceton nehmen, aber nur auf den Lappen und zügig drüberwischen).

6. Schritt, Befestigung Impeller: Als letzter wichtiger Arbeitsschritt ist das anbringen der Impellerbefestigung und der Bohrungen für die Motoranschlusskabel. Dies sollte für einen versierten Modellbauber aber kein Problem darstellen. Die Bohrungen habe ich von hinten durch die Motoraufnahmeplatte mit einem verlängerten Bohrer gemacht. Die Platte besteht im wesentlichen aus massiven Holz, das bei der Herstellung des Modells mit einlaminiert wurde.

7. Schritt, Bugfahrwerkverkleidung: Nach reichlicher Überlegung stand fest, das bei einem Trainermodell keine Fahrwerksklappen installiert werden. Auch wenn es aerodynamisch sehr viel bringt, so ist der Aufwand recht groß und die Störanfälligkeit wird erhöht. Trotzdem wollte ich nicht einfach nur ein Loch im Rumpfboden haben sondern die Radmulde sollte wenigstens verschlossen werden. Dazu habe ich mir aus Styrodur einfach ein Positiv geschnitzt und in Form gebracht. Anschließend wurde es einmal richtig fett mit Epoxy eingestrichen und trocknen lassen. Darüber wurde im Vakuum Verfahren mittels ABS eine Verkleidung gezogen, die im Anschluss noch mit dem Rumpf verklebt werden musste.

   

8. Schritt, Frischluft: Damit die Akkus und der Steller immer mit genügend Frischluft versorgt werden , wurde in die Rumpfspitze ein paar Langlöcher eingefeilt und in diese Plastikrohre aus dem Aquariumzubehör eingeharzt. Nach dem Aushärten brauchen die überschüssigen Rohre nur noch der Rumpfkontur angepasst werden.

   

Impeller und Gehäuse:

Um es erste einmal vorweg zu nehmen, diesen Impeller gibt es so in dieser Form nicht zu kaufen. Aber erst einmal der Reihe nach.
Ich habe vor langer Zeit mal einen 128mm Impeller (Hayoe) vom freundlichen Hobbychinesen für einen schmalen Taler erworben. Nach dem der Impeller in meinen Händen war wurde mir schnell klar, dass dieses Ding in dieser Konfiguration keine Chance für einen erfolgversprechenden Betrieb darstellen würde. Der Rotor ist bleischwer und nach diversen Messungen eines amerikanischen Modellbaukollegen wurde der Gedanke sehr schnell verworfen, diesen Rotor mit diesen Daten in einem Modell zu betreiben. Da ich aber in der Zwischenzeit schon ein neues Gehäuse mit einem Innendurchmesser 120mm aus Kohlefaser und Balsa im Sandwichverfahren erstellt hatte und die Motoraufnahme verstärkt hatte, war nur noch ein richtiger Rotor von Nöten. Im Amiforum wurden alte Dynamax Impeller Rotoren auf 120 mm abgedreht und damit gute Leistungswerte erzielt.
Nach einem längeren Telefongespräch mit Oliver Wennmacher (Wemotec) machte er mir den Vorschlag, es einmal mit einem "alten" HW 750 Rotor zu versuchen. Also wurde der HW 750 Rotor auf der Drehbank auf das Maß von 119mm abgeschliffen und mit dem Motor montiert. Der Motor ist übrigens ein Helimotor Turnigy T600 Brushless Außenläufer mit 880 U/Volt und einem eingebauten Lüfter. Mit diesem Motor werden bei 12S 5800er Akkus ca. 5,5 KW Eingangsleistung erreicht. Auch sind nach ca. 15 Flügen noch keine "Verschleißerscheinungen" aufgetreten. Alles im allen hat der Antrieb inkl. Steller und Einfuhr-Umsatzsteuer nicht einmal 200€ gekostet. In diesem Fall kann man wirklich von einem Low Cost Antrieb sprechen.

                        
Da der Impeller aber noch ordentlich verpackt werden muss, wurde aus Sundolit (ähnlich Styrodur) mit Hilfe des heißen Drahtes ein Rohling geschnitten und anschließend auf der Drehbank richtig in Form gebracht. Mit Hilfe eines Lasers wurde die Mittellinie ermittelt und die Trennfuge hergestellt. Im Anschluss nur noch Glasgewebe mit Epoxy auf den Schäumling und schon hat man eine formschöne und aerodynamisch saubere Triebwerksgondel.
Allerdings habe ich zum damaligen Zeitpunkt aus Unwissenheit den Düsendurchmesser zu groß gewählt. Der korrekte Durchmesser beträgt in diesem Fall 95mm. Dieses Manko wurde mit eine zusätzlichen Düse, welche sich innerhalb der Triebwerksgondel befindet ausgeglichen.

                           

 

Finish und Endmontage:

Nach dem der Probezusammenbau geklappt hat und alles zur Zufriedenheit funktioniert, konnte an das Finish gegangen werden. Wie schon oben erwähnt, sollte es dieses mal ein Folienfinish werden. Um es erst einmal vorweg zu nehmen, wenn ich es noch einmal machen würde, so würde ich auf meine altbewährte Methode mit dem beschichten mittel Glasgewebe und Epoxy favorisieren. Diese Bügelorgie dauert doch länger als man denkt. Zum Bügeln will ich nichts weiter sagen, das ist ein Thema, was so oft schon in diversen Foren usw. besprochen wurde.
Allerdings machte mir der Rumpf in seiner derzeitigen Farbgestalltung etwas Sorge. Die original Farbgebung sah erst einmal nicht besonders prickelnd aus. Außerdem war die Haftung der Farbe auf dem Rumpf alles andere als Praxistauglich. Also runter mit der alten Soße. Jetzt stand die Frage schleifen oder doch irgendwie anders. Da ich mir ziemlich sicher war (durch Geruchsprobe) das der Rumpf aus Polyester bestand, wurde kurzerhand Abbeizmittel zum entfernen der Farbe benutzt. Bitte dieses Prinzip nicht auf Rümpfen usw. aus Epoxy anwenden, da die Beize das Epoxy auflösen würde (macht es ja schließlich auch mit Kunstharzlacken). Nach dem Auftrag konnte innerhalb sehr kurzer Zeit die alte Farbe durch wegwische und abschaben entfernt werden. Wichtig hierbei ist zu erwähnen, dass das Abbeizmittel umgehend nach dem entfernen der Farbe mit reichlich Waser neutralisiert werden muss, da sonst die Gefahr besteht, dass sich auch der Polyesterrumpf in Wohlgefallen auflösen wird.
Als die restlichen Farbreste abgeschliffen worden sind, konnte der Rumpf ganz normal mit Grundierfüller behandelt werden und anschließend mit Basislack für die Farbgebung lackiert werden. Nach dem die Decals und Zierlinien angebracht wurden, wurde der komplette Rumpf noch einmal mit 2k Klarlack lackiert.

           

Der Innenbereich des Rumpfes wurde mit Granitspray aus dem Baumarkt lackiert. Dieses ist zwar nicht notwendig, macht aber einen professionellen Eindruck.

Zum Einbau der elektr. Anlage ist nur noch wenig zu sagen.

Der Steller wurde über der Öffnung im Rumpfboden positioniert, damit der Fahrtwind den Steller kühlen kann. Außerdem wurde auf dem Kühlkörper des Stellers ein 6V PC Lüfter installiert, damit die Wärme effektiv vom Kühlkörper abgeführt werden kann. Dieser Lüfter wird direkt vom Empfängerakku mit versorgt (Stromaufnahme sehr gering, einige mA). Außerdem wurden in die Verlängerung der Zuleitungen zum Akku noch zusätzliche Stützkondensatoren eingelötet.
Die Empfängerstromversorgung erfolgt direkt von einem 2S LiFe Akku (1600mAh, 80g) ohne Schalter oder Weiche. Das Ein- bzw. Ausschalten erfolgt durch das Verbinden des MPX Steckers mit der MPX Buchse im Rumpf. Dadurch kann auch ohne viel Umweg der LiFe Akku direkt geladen werden.

   

Der Akku für das elektr. Fahrwerk (E-flite 120) ist ebenfalls ein 2S LiFe Akku (1600mAh, 80g), der aber vom Empfängerstromkreis getrennt ist. Dadurch kann bei einem Zusammenbruch der Spannung im Stromkreis des Einziehfahrwerkes der Empfängerstromkreis nicht in Mitleidenschaft gezogen werden.

Für die Akkus (derzeit 2x 6S 5800 mAh Zippy) wurde aus Kohlefaserbeschichteten Pappelsperrholz eine Akkuauflage angefertigt, die gleichzeitig as Einschub mit Befestigung für das Akkupaket dient. dieses wird durch Haltenasen und zwei M6 Schrauben sicher befestigt.

Die Stromüberwachung mittels Telemetrie übernimmt ein MUI Strom/ Spannungssensor von Jeti. Damit lässt sich unabhängig vom Flugstil ein unterschreiten der Akkukapazität sicher vermeiden.

Als Empfänger wird ein Jeti 12 Kanal mit verlängerten Antennen und einem separaten Spannungsversorgungsanschluss mit MPX Stecker verwendet.

Einziehfahrwerk:

Als Einziehfahrwerk können eigentlich alle gängigen Fahrwerke benutzt werden, die in dieser Größe erhältlich sind. Ich habe mich aus Gründen der Einfachheit für ein elektrisches EzFw entschieden. Allerdings ist das Angebot auf dem Markt für preiswerte und trotzdem Solide Fahrwerke im Moment (Jahr 2011) noch nicht so groß. Daher kam das E-flite 120 Fahrwerk gerade recht. Es wird vom Hersteller bis zu einem Gewicht von ca. 6,8 Kg empfohlen. Da mein Falcon aber 7,5 Kg auf die Waage bringt, ist dieses Fahrwerk eigentlich schon über der Belastungsgrenze. Daher sollte bei Einsatz dieses Fahrwerkes einiges berücksichtigt werden:
1. Konstruktiv stellt sich bei hoher Beanspruchung die Kulisse des Bugfahrwerkes als nicht gerade "glücklich" gewählt dar. Mal abgesehen vom Material, welches garantiert bis zur empfohlenen Grenze von 6,8 Kg funktionieren wird (allerdings wie lange?), so sind doch unnütze Materialentnahmen (Materialstärken) bei der Herstellung vorgenommen worden, die nicht notwendig sind. Die Aussparung für die Spindel ist viel zu groß. Dadurch verringert sich die Auflagefläche des Nockens zum Mitnahmebolzen, was dazu führt, dass bei hoher Krafteinleitung die Auflageflächen verbiegen bzw. brechen. Abhilfe schafft hier nur eine Neuanfertigung aus Stahl (wiegt ca. 2g mehr) mit Verringerung der Nut. Dies hat auch den Vorteil, dass gerade beim Bugfahrwerk die Bohrung für das Fahrwerksbein nicht so schnell ausleiert.
2. Aufbohren der Stiftaufnahmen der Hauptfahrwerke auf Durchmesse 6mm und verwenden von 6mm Federstahl als Verbindungsstift.
3. Verwenden von geschleppten Beinen. Diese habe ich direkt von Einziehfahrwerke Kenner bezogen, Bis dato machen sie einen vernünftigen Eindruck und haben die Möglichkeit, durch Montage/ Demontage einer zusätzlichen Feder die Federkraft entsprechend anzupassen.
4. Als Räder kamen welche von Kavan zum Einsatz, deren Mantel aus PVC besteht. Trotz anfänglicher Bedenken funktionieren diese bis dato einwandfrei und haben den Vorteil, dass auf feuchten Rasen sich die Räder nicht so mit Wasser vollsaugen können und damit die    Startstrecke verlängern.

Fliegen:

Um es gleich vorweg zu nehmen, der Super Falcon flog gleich auf Anhieb wie auf Schienen, bis auf eine Kleinigkeit. Diese Kleinigkeit besteht darin, dass der Falcon, wenn er mit einem Impeller betrieben wird, die Anströmung des Höhenruders negativ beeinflusst. Dies hatte zur Folge, dass mir der Falcon fast abgestürzt wäre, da bei zu geringer Geschwindigkeit keine Höhenruderwirkung mehr erfolgte. Nur durch beschleunigen gelang es, das Modell abzufangen und einen Crash zu verhindern. Allerdings braucht man die Höhenruderwirkung auch zum Landen, Da mit etwas Schleppgas angeflogen werden muss, hatte dieser Misstand den Effekt, dass das Modell während der Landung die Nase nicht richtig hoch bekam und dadurch mit dem Bugfahrwerk zuerst aufkam.
Nachdem das Ruder um ca. 15mm verlängert wurde, ist ausreichend Höhenruderwirkung vorhanden und das Modell hat seine bis dahin einzige negative Eigenschaft verloren.
Das Modell fliegt sich ausgesprochen angenehm. Der Schwerpunkt und die Ruderausschläge passen perfekt. Bei gesetzten Klappen erfolgt kaum Lastigkeitsänderung, so dass nur minimal Höhenruderkorrektur zugemischt werden muss. Ich habe mir für die Klappenstellung einfach Flugphasen programmiert und auf einen Schalter gelegt. Zum Start werden die Klappen ca. 20mm und für die Landung alles was geht (ca. 55°-60°) gefahren. Somit lässt sich der Falcon sehr schön auch auf kurzen Pisten landen.
Die Startstrecke ist sehr kurz. Sie beträgt gerade mal ca. 30-50 m, je nach Rasenqualität.
Entgegen der Meinung in div. Foren habe ich die Seitenruder mit angelenkt. Sie haben auch genug Wirkung, um nur damit den Kurvenflug durchzuführen. Allerdings geht natürlich der Messerflug mit dieser Modellauslegung nicht so schön, wie mit einem Kunstflugmodell.
Apropos Kunstflug: Es lassen sich alle erdenklichen Figuren fliegen, die man mit einem Jet eben fliegen kann (Sonderfälle mal ausgenommen).

 

Fazit:

Da in der Zwischenzeit schon sehr viel Flüge mit dem Falcon durchgeführt worden sind, u.a. auch auf div. Flugplätzen bei Meetings usw. und bis auf die oben erwähnten Kleinigkeiten sich alles im grünen Bereich bewegt hat kann man nur sagen, für das Geld bekommt man kein so gut fliegendes Modell in der Größe. Auch durch die gute Demontagemöglichkeit (das Aufrüsten dauert gerade mal ein paar Minuten) wird wenig Stauraum benötigt für den Transport und die Lagerung.
Da dies mein mittlerweile meist genutztes Modell geworden ist, Habe ich ihm noch ein paar Flächenschutztaschen und eine Rumpftasche spendiert (selbst angefertigt). So lässt sich das Modell schonend verstauen und in einem Griff transportieren.