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Spannweite:
1560 mm
Rumpflänge: 1803mm
Gewicht:
9800g trocken 11400g mit 1,8l Kerosin/ Petrolium
Antrieb
Die Cougar war schon immer ein Flugzeugtyp, der mich
irgendwie faszinierte. Obwohl sie eigentlich eine Panther mit veränderter Fläche
und einigen anderen kleinen Änderungen ist, so wirkt sie für mich irgendwie
Ästhetischer als die Panther.
Leider war das Modell, was für mich in Bezug auf Größe und realisierenden
Antrieb in Frage komme würde immer irgendwie nicht verfügbar. Aus Verzweiflung
habe ich sogar einen Frästeile-Satz geordert, mit den gleichen Abmaßen der
TopRC-Cougar. Dabei ist mir aufgefallen, dass die TopRC und der Frästeilesatz
(Kerry Steiner) nahezu identisch sind. Aber egal, nach einiger Zeit hat es dann
doch noch geklappt und ich konnte meine Cougar in Empfang nehmen. Durch
vorherige Recherche und durch Nachfrage bei Modellfliegerkollegen, die selber
schon diese Cougar aufgebaut haben, war die Erwartung in Bezug auf die
Bausatzqualität wesentlich höher als das, was ich geliefert bekommen habe.
Leider scheinen nur die ersten Bausätze aus Fernost einen gewissen
Qualitätsstandard zu entsprechen, der nach einer Neuauflage wohl nicht mehr
eingehalten werden kann. Aber egal, jetzt ist sie da und ich habe eben etwas
mehr Aufwand zu betreiben, um daraus was Vernünftiges zu machen.
Nach der ersten intensiven Sichtung war klar, dass als erstes die Aufnahmen der
Fahrwerke verstärkt werden muss, da das verwendete Holz zwar von der
Dimensionierung in Ordnung geht, aber es sich um das im Asiatischen Raum sehr
beliebte Bambussperrholz handelt, und nicht wie bei uns üblich um mehrfach
verleimtes Birkensperrholz. Also wurden mittels Kartonmaterial Schablonen
erstellt, die eingescannt als Vorlage zum Nachzeichnen und zum anschließenden
Fräsen dienten. Diese wurden dann mit meiner Fräse aus 4mm Birkensperrholz
gefräst und von oben auf die originalen Hölzer geleimt. Dadurch wird eine
flächenmäßige Verteilung der einwirkenden Kräfte erreicht und auch die
Befestigungsschrauben der Einziehfahrwerke haben einen besseren Halt.
Das nächste Projekt war die Verriegelung der Bugfahrwerksklappe. Als erstes
musste sie gangbar gemacht werden und die viel zu straffen Federn wurden gegen
weniger straffere Federn getauscht.
Auch der Befestigungspunkt der Federn im Rumpf wurden so weit verlegt, bis die
Federn im geöffneten Zustand der Fahrwerksklappen nur noch eine leichte
Vorspannung aufwiesen.
Leider waren die Bugfahrwerksklappen nicht gerade sauber angeschlagen, so dass
ein sauberes schließen nicht möglich war und außerdem waren die Scharniere mit
einer dicken Schicht Leim bedeckt, was sich in der nicht vorhandenen
Leichtgängigkeit der einen Klappe widerspiegelte. Also Schleifklotz nehmen und
die Klappen nacharbeiten, bis sie sauber schließen. Das gleiche musste leider
auch mit den Bremsklappen erfolgen, da auch diese ein Übermaß aufwiesen und
geklemmt hatten.
Was mir überhaupt nicht gefallen hat, war die Befestigung des Servogestänges für
die Bremsklappen. Also wieder Zeichnen und den Drucker anschmeißen. So stimmt
der Winkel für die Krafteinleitung und das Gestänge verwindet sich nicht beim
Bewegungsvorgang.
Da ich entgegen der Anleitung das Seitenleitwerk nicht festkleben wollte, um mir
so nicht die Möglichkeit der Demontage zu verbauen, musste eine Lösung gefunden
werden, die einerseits leicht ist, um das Gewicht im Heckbereich nicht noch zu
erhöhen und zweites so praktikabel sein, dass nach mehrmaliger Benutzung nichts
ausleiert. Die einfachste Lösung war die Befestigung mittels Kunststoffschraube.
Dazu musste zwischen Hülse im Rumpf und der Rumpfwandung ein Balsaklotz verleimt
werden, der als Führung und Gegenlager für die Schraube dient. Das Steckungsrohr
im Seitenleitwerk ist aus Kohlefaser ausgeführt und wurde im Bereich des
Gewindes für die Schraube von innen mit einem Balsa-Rundholz verklebt. So kann
das Gewinde im Kohlefaserrohr nicht ausreißen und die Schraube bekommt noch ein
paar Gewindegänge spendiert.
Die Höhenleitwerke werden ebenso steckbar realisiert, wobei mir aber der Umstand
zugutekommt, dass diese eigentlich schon mit einer Sicherung durch eine
Blechschraube vorgesehen sind.
Das Schubrohr werde ich erst einmal verwenden, es ist nicht allzu schwer und
macht einen ordentlichen Eindruck.
Anders sieht es beim vorgesehenen Tank aus. Dieser machte auf mich keinen guten
Eindruck und ist dazu auch noch recht schwer geraten. Da ich eh eine
Befürworterin von Beuteltanks bin,
landete der Tank gleich im Müll.
Um Platz für den Beuteltank zu machen, musste ein Teil des Einlaufkanals
weichen. Dadurch wurde ebenfalls wieder einiges an Gewicht eingespart. Die
Befestigung des Beuteltanks erfolgt mittels Kohlefaserrohre und die
entsprechenden Befestigungsbohrungen konnten im Bereich des Bugspantes und des
Halbspantes der Turbinenbefestigung realisiert werden. Positiver Nebeneffekt,
der Tank liegt jetzt mehr im Bereich des Schwerpunktes, was eine
Lastigkeitsänderung während des Fluges verhindert.
Die nächste Baustelle war das anfertigen einer leicht zu
demontierbaren Komponenten- Platte, wo u.a. die gesamte Elektronik, die Akkus
für Turbine und Licht, Fahrwerk und Empfangsanlage untergebracht werden. Da ich
schon aus diversen Foren erfahren habe, dass bei der Cougar alles an Gewicht
nach vorn muss und das Seitenleitwerk leider sehr schwer laminiert wurde, musste
zusätzlich noch eine Abstützung für das Komponentenpanel in der Bugspitze
angefertigt werden. Hierbei machte ich mir wieder eine Konstruktion in Fusion
360 und habe diese anschließend aus PETG gedruckt. Eingeklebt wurde sie mit 2k
Kleber. So besteht keine Gefahr, dass durch das Gewicht der Akkus und eventuell
der Zusatzgewichte das Panel bricht.
Da die Akkus sehr weit vorn in der Rumpfspitze untergebracht werden mussten, und
ich keine Lust auf umständliche Fummelei bei der Befestigung hatte, wurde
ebenfalls in Fusion 360 eine Akkuhalterung mit Klickverschluss realisiert. Diese
wurde aus Festigkeitsgründen aus PETG-CF gedruckt und an der Unterseite des
Hakens zusätzlich mit einem Carbon Flachstab 1mm verstärkt. Da die Position der
zu installierenden Elektronik bekannt war, konnten sämtliche Durchgänge und
weitere Aussparungen in der Konstruktion berücksichtigt werde und danach stand
dem Fräsen der Platte nichts mehr im Wege. Das einzige, was ich heute anders
gemacht hätte ist die Tatsache, dass ich anstatt Pappelsperrholz das etwas
schwerere Birkensperrholz verwendet hätte. Wie gesagt, sie braucht vorn Gewicht.
Das originale Cockpit kann man verwenden, allerdings
stimmen die Proportionen und der Maßstab überhaupt nicht überein, so dass ein
komplett neues maßstäbliches Cockpit samt Schleudersitz, Seitenpanelen und
Piloten gedruckt wurde. Das hatte
auch den Charme, nicht einen Piloten der Neuzeit ins Cockpit zu setzen, sondern
Jemanden, der aus dieser Zeitepoche stammt. Der Aufwand ist natürlich nicht zu
vernachlässigen, gerade was die Farbgebung anbetrifft, aber es entschädigt mit
einem lebendigen Modell.
Was mit ebenfalls nicht gefallen hat, war die Tatsache,
dass dem Modell der markante Grenzschichtzaun (Fences) fehlt. Also wieder
Zeichnen und aus dünnen GFK Plattenmaterial ausfräsen. Befestigt wurde dieser
mit UHU-Por und anschließend wie beim Original noch mit einem PVC- L-Profil
versehen.
Die Beleuchtung stand ebenfalls mit auf der Agenda. Leider hat die Cougar sehr typische Landescheinwerfer in den Flächenansätzen und die Navigationslichter versenkt in den Flächenspitzen. Da ich im Besitz eines Resindruckers bin und schon einige Erfahrung mit klarem Resin gemacht habe, sollte dies auch zu bewerkstelligen sein. Das Problem war nur, die Geometrie der Fläche, um diese Schweinwerfer nahtlos zu integrieren. Abhilfe schaffte hier ein Scanner, den ich mir ausgeliehen habe und so die Bereiche, die ich für die Konstruktion brauche als 3D-Modell erfassen konnte. Das Drucken und einsetzen in die Flächen waren dagegen die leichteren Tätigkeiten.
Irgendwie musste ich mir noch Gedanken machen, mit der elektrischen Verbindung
zum Beacon auf der Rumpfoberseite. Da das Modell eine sehr lange „Haube“
aufweist, musste eine Lösung gefunden werden, die ohne ständiges ein und
Ausstecken auskommt. Von daher kam nur wieder die Lösung mit den federbelasteten
Steckkontakten, wie ich es beim Eurofighter realisiert habe in Frage. Im Heck
werkeln dagegen nur ganz einfache 5mm LED’s, die im Heckbürzel verklebt worden
sind.
Das was nun noch fehlte, war der Einbau der Servos, wobei
ich darauf geachtet habe, dass nur sehr leichte und kleine Servos (RCGF 15mm
Titan-Servo mit 26g und knapp 9KG Stellmoment bei 7,4V) verwendet wurden. Diese
Servos habe ich ebenfalls für die Landeklappen und Querruder verwendet.
Als letzte „Scale“ Maßnahme wurden noch „Fake“
Fahrwerksverkleidungen erstellt, die nicht am Rumpf angeschlagen sind, sondern
direkt am Fahrwerk. Wenn das Modell auf dem Boden steht, ist der
Unterschied nicht mehr zu erkennen.
Weniger erfreulich war die Tatsache, dass im Bereich der Fahrwerksaufnahme
nachgearbeitet werden musste, da die Ausschnitte mit "wenig Liebe" ausgeführt
wurden und ein Einsetzen der Fahrwerksmechanik so nicht möglich war.
Was die Optik anbetrifft, wurden nach dem weathering und
auftragen einiger zusätzlicher Decals das komplette Modell mit Klarlack
Seidenglanz sehr stark verdünnt lackiert.
Der letzte Arbeitsgang war die Installation der Elektrik,
der Turbine samt Zubehör und der nicht weniger aufwendige Part der
Programmierung von Licht, Fahrwerk, Turbine und den Steuerfunktionen.
Da ich im Regelfall die Flächenschutztaschen und die
Rumpftaschen selber erstelle/ nähe, habe ich dieses mal auf das Produkt der
Firma Revoc aus Polen zurückgegriffen.
Zumindest die Rumpftasche. Nachdem ich im Herbst im Rahmen des Black Fridays mir
ein komplettes Set für meine Odyssey geordert habe und von der Qualität mehr als
begeistert bin, nutzte ich die Gelegenheit eines Sonderrabattes. Das einzige
was, noch in Absprache mit Revoc geändert werden musste war, dass ich eine
Rumpftasche ohne Seitenleitwerk haben wollte. Also schickte mir diese Firma eine
Probetasche aus Gaze um zu überprüfen, ob die Maße stimmen. Nach dem alles für
gut befunden wurde, kam ca. einen Monat später die sehr professionell gefertigte
Tasche bei mir zu Hause an.
Die letzten Kleinigkeiten waren noch ein paar Druckteile aus PETG, bzw. TPU für
die Antennenhalter, den Halter für den Filter und den Halter für den Kugelhahn
des Befüllanschlusses des Tanks.
Das einzige, was noch zur Fertigstellung fehlt, ist das
auslitern des Tanks, inklusive Dichtheitsprüfung, das finale Auswiegen und der
Turbinentestlauf. Dieses wird allerdings erst auf dem Platz erledigt, da ich
dazu doch mehr Freiraum brauche.
Nun hoffe ich nur noch, das wir bald vernünftiges Wetter zum Einfliegen
bekommen.
Nachdem das Wetter sich etwas stabilisiert hatte, konnte
nach dem auslitern des Tanks und des finalen Schwerpunkt-Checks, am Mittwoch den
08.04.2026 der Erstflug erfolgen. Mir war zwar wegen des Gewichtes etwas bange,
was sich aber als völlig unbegründet herausstellte. Bei leichten Gegenwind
beschleunigte die Cougar zügig und war nach etwas 80m in der Luft. Nur etwas
Quer- und Höhentrim und man fühlte sich sofort wohl mit dem Modell. Im Laufe der
nächsten Flüge konnte Stück für Stück Gewicht aus der Nase entfernt werden, so
dass der Schwerpunkt jetzt ca. 10mm hinter der Herstellerangabe liegt. Auch die
Ausschläge für Quer wurden um ca. 25% reduziert. So liegt das Modell gut in der
Luft und mit dem Bavarian Cortex Pro Kreisel ist das Flugbild gerade bei
Wind sehr ausgewogen. Vor allem das Schwänzeln um die Hochachse ist dadurch fast
eliminiert.
Zur Landung kommt die Cougar sehr entspannt ohne irgendwelche Eigenarten hinein.
Sie will aber geflogen werden. D.h. selbst mit voll gefahrenen Bremsklappen
braucht sie eine gewisse Geschwindigkeit, weil sie sonst einfach durchsackt. Das
ist aber sehr gut beherschbar. Im Landeanflug also sachte den Schub mit
gesenkter Nase reduzieren und ab einer Höhre von ca. 1m über den Boden den Schub
ganz raus. So kann ganz geschmeidig die Restgeschwindigkeit rausgenommen
werden und sie setzt mit etwas angestellter Nase samft auf.
Leider musste ich nach dem 7. Flug feststellen, dass ein Fahrwerksbein nicht
mehr vollständig einfährt. Nach Inspektion war die Ursache auch schnell
gefunden. Der einfachheit halber hat der Hersteller des Fahrwerks die
Verbindungsbolzen der Schere nicht mit Schrauben / Bolzen realisiert, sondern
mit Hohlniete.Das hatte zur Folge, dass ein Hohlniet sich fast abgeschert hatte
und die Schere dadurch sehr viel Spiel bekommen hatte.
Also die Hohlniete ausbohren und durch M3 Schrauben mit Sicherungsmutter
ersetzten So kann das Spiel gut eingestellt werden und der Anschlag für die
Scheren ist wieder da wo er sein soll.
Die Flugzeit mit der 85er Turbine beträgt in etwas 6 min, mit einer
Restkapazität von 500ml im Tank. Ich denke, wenn man sich erst einmal etwas mehr
mit dem Modell vertraut gemacht hat, kann die Flugzeit erhöht, oder der
Tankinhalt etwas verringert werden.
Ansonsten ist die Cougar stressfrei zu fliegen und wenn sie Scale geflogen wird
ist das Flugbild einfach nur eine Augenweide. Das einzige Manko der Cougar ist
die Breite des Rumpfes, wass das hantieren am Boden und den Transport
etwas erschwert. Das ist aber jammern auf hohen Niveau.
Fazit:
Wenn das Gewicht der Cougar etwas leichter wäre und die Qualität des Bausatzes besser, dann würden die Flugeigenschaften noch besser sein und der Bauaufwand wäre um einiges geringer. Mal sehen, wie sich die nächsten Flüge machen werden. Jetzt heißt es erst einmal fliegen.